如何进行供应商质量管理(供应商质量如何管控)、本站经过数据分析整理出如何进行供应商质量管理(供应商质量如何管控)相关信息，仅供参考！

　　随着全球经济一体化的加速，传统的质量管理正在发生裂变：从一个公司的CQC到整个集团(包括供应商)的GWQC，供应商质量已经成为集团公司质量的重要组成部分。完善的质量体系是质量保证的基础。只有加强对供应商质量体系的管理，才能从根本上保证质量。如何加强对供应商的质量控制，建立互利共赢的合作关系，成为企业必须认真面对的问题。

　　 1.供应商开发和选择的十大原则

　　供应商开发的基本原则是“Q.C.D.S”原则，即质量、成本、交付和服务并重的原则。在这四个因素中，质量因素是最重要的。首先需要确认供应商是否建立了稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具备生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本和价格，要运用价值工程的方法对涉案产品进行成本分析，通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交货方面，需要确定供应商是否有足够的生产能力、足够的人力资源和扩大生产能力的潜力。最后，记录供应商的售前和售后服务非常重要。

　　供应商选择的10项原则

　　总原则——全面、具体、客观原则：建立并使用全面的供应商综合评价指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评价。考虑供应商的表现、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、客户满意度、交货协议等可能影响供应链合作的方面。

　　 1.系统全面性原则：建立和使用一个全面的系统评价体系。

　　 2.简洁、科学的原则：透明、制度化、科学化的供应商评估和选择过程。

　　 3.稳定性和可比性原则：评价体系应稳定运行，标准统一，减少主观因素。

　　 4.灵活性和可操作性原则：对不同行业、不同企业、不同产品要求、不同环境的供应商的评价应有所区别，保持一定的灵活性和可操作性。

　　 5.门对门原则：供应商的规模和水平与采购商相当。

　　 6.50%比例原则：采购数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。如果只有一个供应商负责100%供货，100%成本分摊，那么买方的风险更大，因为一旦供应商出现问题，“蝴蝶效应”的发展必然会影响整个供应链的正常运转。不仅如此，当买方依赖于某些供应的材料或产品时，还应考虑区域风险。

　　 7.供应来源数量控制原则：同类物料的供应商数量约为2~3家，分为一级供应商和二级供应商。这样可以降低管理成本，提高管理效果，保证供应的稳定性。

　　 8.供应链战略原则：与重要供应商发展战略合作关系。

　　 9.学习与更新原则：评价的指针、对标的对象、评价的工具和技术都需要不断更新。

　　二。供应商质量管理的十大原则

　　传统的进货质量管理主要是针对IQC内部管理，而外部管理是一种被动的关系。随着对质量改进和双赢的追求，IQC的进货质量管理将转变为供应商的源头质量管理。企业不应该被动地与供应商打交道，还应该主动地引导、改变、管理和维护它们之间的质量关系。

　　 1.采购员可向重要供应商派驻专职常驻人员，或经常对供应商进行质量检查。

　　 2.买方定期或不定期对供应的货物进行质量检查或现场检查。

　　 3.采购商减少对单个供应商的过度依赖，分散采购风险。

　　 4.买方应与供应商一起制定每个采购件的验收标准以及验收和移交程序。

　　 5.对于选定的供应商，公司应与供应商签订长期供货合作协议

　　 7.采购员定期或不定期对供应商进行评估，制定并实施奖惩措施。

　　 8.每年对供应商进行重新评估，淘汰不符合要求的，从候选团队中补充合格的供应商。

　　 9.买方应对关键物料的供应商和上游制造商的质量进行监控和管理。

　　 10.供应商材料的任何工艺参数变更或设计变更应得到买方的确认和批准。

　　三、网上供应商质量网络管理

　　现在有很多基于互联网的解决方案，都隐藏着提高质量和降低成本的方法。公司可以通过互联网搭建供应商质量监控平台，实时监控和分析供应商各个环节的质量状况，达到质量控制的目的，防止不良品流出。主要体现在：

　　 1.有效跟踪制造商对不良问题的改进和执行情况。

　　 2.采购商和供应商之间质量信息的实时动态交互，有效实现PDCA循环的目的。

　　 3.双方的无纸化操作，数据图表的快速查找和生成，节约了成本，实现了双赢。

　　 4.采购员可以根据制造商的生产质量重点控制来料。避免射鸟，节省人力资源。

　　 5.数据查询方便快捷，不经过供应商，数据真实可靠。

　　四。供应商评估的主要项目是什么？

　　采购人员通常从价格、质量、交货数量、合作(服务)等方面对供应商进行考核，以百分制的形式计算得分。至于如何分配积分，各公司可以根据具体情况自行决定：

　　 1.价格：

　　根据市场同类材料的最低价、最高价、均价，自行估算，然后算出一个比较标准合理的价格。

　　 2.质量：

　　 1批废品率：根据固定时间内(如一个月、一个季度、半年、一年)的批废品率来判断质量。例如，上半年某供应商发货50批，拒收3批，批次拒收率=3 50 100%=6%。批次废品率越高，质量越差，分数越低。

　　 2.平均合格率：根据每次发货的合格率，计算固定时间内的平均合格率来判断质量。例如：某供应商一月交货三次，合格率分别为90%、85%、95%，则平均合格率=(90% 85% 95%) 3=90%。合格率越高，质量越好。

　　 3.总合格率：根据固定时间内的总合格率来判断质量。例如，某供应商第一季度分5批交货10000件，总合格数为9850件，其合格率=98501000100%=98.5%。合格率越高，质量越好，分数越高。

　　 3.交货时间和数量：

　　交货率=交货数量订货数量 100%。投递率越高，得分越多。

　　逾期率：=逾期批次数已发货批次数 100%。逾期率越高，得分越低；逾期率越长，扣分越多；逾期停工，将加重扣分。

　　 4.合作(服务):

　　有了度，就应该配有适当的分数，服务越好，分数越多。

　　将以上三项得分相加得到总分，即为最终评价得分，以此来评价供应商的表现。

　　供应商评估的主要控制点是什么？

　　通常，供应商评估的控制点主要包括以下几个方面：

　　 1.供应商的选择和选择条件。

　　 2.供应商质量保证能力的调查。

　　 3.供应商样品质量评估。

　　 4.供应商评估内容和步骤的确定。

　　 5.供应商评估结论的审批。

　　 6.合格供应商的批准。

　　 7.合格供应商档案的建立。

　　 8.定期监督和评估合格供应商的供货情况。

　　 9.根据供应商的定期评估进行优胜劣汰或辅导。

　　 10.监督和处理发现的问题。

　　对供应商的控制方式主要有哪些？

　　对于所有供应商的控制，可以使用作业成本法根据物料的采购金额对供应商进行分类，这样就可以很容易地划分出重点供应商、一般供应商和非重点供应商，然后根据采购金额对不同的供应商进行不同的控制

　　 4.对于成品的联合检验，客户和采购人员可以到供应商处进行联合检验。

　　 5.要求供应商及时报告生产条件或生产方式的重大变化(如外包等。).

　　 6.组织和管理技术人员对供应商进行指导，使其提高质量水平，满足公司的产品质量要求。

　　 7.供应商应提供过程控制的相关检查记录。

　　 8.进货检验。

　　选择合格供应商的方法有哪些？

　　合格的供应商应具有提供符合规范、图纸和采购文件要求的产品的能力。选择和评价合格供应商的方法通常包括

　　 1.对供应商生产能力的评估。

　　 2.供应商质量保证体系的现场评估。

　　 3.产品样品的评估。

　　 4.比较同类产品的历史。

　　 5.比较同类产品的检验和测试结果。

　　 6.对比其他用户的体验。

　　更多关于如何进行供应商质量管理(供应商质量如何管控)的请关注本站。